TOC流動(dòng)生產(chǎn)與瓶頸管理＋聯(lián)想?yún)⒂^

〖課程背景〗
    生產(chǎn)瓶頸管理 (TOC - Theory Of Constraints) 近幾年已成一股新的生產(chǎn)管理模式，許多企業(yè)在導(dǎo)入實(shí)施TOC后在短時(shí)間內(nèi)即可產(chǎn)生顯著的成效，例如制造時(shí)間大幅縮短，存貨下降：福特汽車的電子部門其生產(chǎn)前置時(shí)間從10天降至16小時(shí)(2班)，而且對客戶的交期不再延誤。 這些改變并不需巨額的投資，亦不需要改變現(xiàn)有工廠的布置或流程，所要改變的只是工廠的管理思維而已。
    每一家工廠都有一個(gè)以上的限制，例如：產(chǎn)能不足，物料供應(yīng)不足，市場需求不足等，其中有些限制是有形的，也有一些是無形的，例如：公司或工廠管理的政策或規(guī)定等，這些限制阻礙一家公司或工廠達(dá)到現(xiàn)在及未來賺更多錢的目的。 本課程討論如何突破工廠有形及無形的限制（瓶頸），以期達(dá)成其預(yù)定的目標(biāo)。
    此次培訓(xùn)我們將帶您走進(jìn)高科技龍頭企業(yè)「聯(lián)想」Lenovo于深圳廠房的現(xiàn)場！ 聯(lián)想多次被業(yè)界評為“中國最佳精益實(shí)踐企業(yè)”、“精益領(lǐng)袖”，它所實(shí)踐的精益項(xiàng)目曾被美國質(zhì)量學(xué)會(huì)(ASQ)評為“國際卓越精益項(xiàng)目(ITEA)”。
    聯(lián)想擁有世界一流的管理流程、處于業(yè)界領(lǐng)先地位的ERP系統(tǒng)、聯(lián)想自主研發(fā)的Pro-M、Pro-Make、ECC生產(chǎn)物料控制系統(tǒng)等先進(jìn)的供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)以及優(yōu)秀的生產(chǎn)制造團(tuán)隊(duì)，這一切構(gòu)成了聯(lián)想深圳工廠獨(dú)一無二競爭力，使其成為業(yè)界與聯(lián)想其他工廠的學(xué)習(xí)標(biāo)桿!

〖培訓(xùn)形式〗
企業(yè)資料現(xiàn)場診斷和實(shí)作對策、學(xué)員與講師互動(dòng)相輔而成，不是純粹填鴨灌輸，也不是研究客觀案例，而是讓學(xué)員體驗(yàn)執(zhí)行過程，關(guān)注現(xiàn)實(shí)事例。

〖課程目標(biāo)〗
1、學(xué)習(xí)TOC核心原理及如何通過推行TOC瓶頸管理來提升經(jīng)營業(yè)績
2、學(xué)習(xí)TOC管理實(shí)施步驟，從瓶頸管理切入剖析工廠制造成本，掌握通過TOC管理改善縮短制造周期及提升準(zhǔn)時(shí)交付的方法
3、TOC流動(dòng)生產(chǎn)目標(biāo)管理，目標(biāo)分解方法與技巧、達(dá)成監(jiān)控及管理控制體系
4、掌握建立同步流動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過同步流動(dòng)生產(chǎn)實(shí)施降低庫存50%，減少企業(yè)資金占用、大幅縮短制造周期
5、均衡流動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃體系的編排原則、方法、實(shí)施技巧及過程控制體系與制度
6、TOC流動(dòng)生產(chǎn)原則下的生產(chǎn)流水線設(shè)計(jì)方法，物料配送方法
7、輔導(dǎo)案例分享：老師正在推行TOC流動(dòng)生產(chǎn)管理的企業(yè)案例分享
8、參觀著名的高科技企業(yè)「聯(lián)想」于深圳的工廠，感受應(yīng)用TOC及精益管理在現(xiàn)場的呈現(xiàn)，并與聯(lián)想的工程師深入交流日常管理的運(yùn)用及推行方法;

〖課程大綱〗

第一部分：TOC及工廠目標(biāo)管理
TOC定義及其原理
1、TOC瓶頸管理的含義
2、工廠運(yùn)營中的瓶頸制約因素
3、瓶頸管理的基本原理
4、TOC原理企業(yè)運(yùn)營診斷技術(shù)
a.透過現(xiàn)場表像看企業(yè)管理的內(nèi)在問題
5、TOC的發(fā)展及其對企業(yè)經(jīng)營的貢獻(xiàn)
TOC工廠運(yùn)營目標(biāo)管理
1、工廠運(yùn)營管理的三大核心目標(biāo)
2、運(yùn)營目標(biāo)與企業(yè)財(cái)務(wù)報(bào)表的內(nèi)在關(guān)聯(lián)
3、TOC工廠管理的三大指標(biāo)
4、三大指標(biāo)的相互關(guān)聯(lián)與作用
5、瓶頸制約因素對三大指標(biāo)的影響
TOC管理團(tuán)隊(duì)與目標(biāo)分解
1、傳統(tǒng)組織結(jié)構(gòu)與TOC團(tuán)隊(duì)結(jié)構(gòu)的區(qū)別
2、管理成員的組織分工與工作關(guān)系
3、目標(biāo)的確定及目標(biāo)分解
4、目標(biāo)達(dá)成監(jiān)控及績效管理要點(diǎn) 

第二部分：TOC流動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃管理
工序間流動(dòng)生產(chǎn)價(jià)值流圖分析
1、價(jià)值流圖的含義及生產(chǎn)流動(dòng)性評價(jià)
2、如何從價(jià)值流圖識別瓶頸工序
3、價(jià)值流圖展現(xiàn)的流動(dòng)生產(chǎn)制約因素
小組案例：價(jià)值流（VSM）TOC分析
TOC流動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃排單
1、工廠計(jì)劃管理的不同模式分析
2、不同計(jì)劃管理模式的優(yōu)缺點(diǎn)
3、計(jì)劃管理模式對訂單交付及效率的影響
4、TOC流動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃排單的特點(diǎn)
5、流動(dòng)計(jì)劃排單編排的方法與步驟
5、流動(dòng)計(jì)劃排單的格式設(shè)計(jì)及排單頻率
7、多品種、少批量均衡排單原則
8、均衡性、連續(xù)性、制約優(yōu)先的排單原則運(yùn)用
TOC流動(dòng)生產(chǎn)DBR系統(tǒng)設(shè)計(jì)
1、DBR系統(tǒng)原理與控制方法
2、TOC運(yùn)用DBR管理原則
3、衡量流動(dòng)生產(chǎn)執(zhí)行狀況的三大指標(biāo)
a.工序WIP、日產(chǎn)出、小時(shí)均衡產(chǎn)出
4、三大指標(biāo)執(zhí)行過程中的管控要點(diǎn)
5、工序間半成品的轉(zhuǎn)移過數(shù)管理與控制
6、急單、插單及延期風(fēng)險(xiǎn)訂單管理
7、生產(chǎn)排單執(zhí)行異常跟進(jìn)與改善

第三部份：流動(dòng)生產(chǎn)及生產(chǎn)流水線
制造工廠的不同生產(chǎn)模式
1、傳統(tǒng)工序?qū)I(yè)化生產(chǎn)模式優(yōu)缺點(diǎn)
2、工序流動(dòng)生產(chǎn)組織模式的特點(diǎn)
3、工序流動(dòng)生產(chǎn)模式在TOC管理中的運(yùn)用
工序流動(dòng)生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)方法
1、工序產(chǎn)能分析及瓶頸識別
2、生產(chǎn)能力均衡及資源分配原則
3、工序間WIP最少原則及控制方法
4、工序間半成品流動(dòng)周轉(zhuǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)
5、加快工序半成品流轉(zhuǎn)的方法與技巧
DFT 流水線設(shè)計(jì)方法
1、工作分解SOE
2、工位設(shè)計(jì)與產(chǎn)線平衡
3、KANBAN 設(shè)計(jì)與運(yùn)行管理
4、工位在線物料配送
Q&A 學(xué)員提問與答復(fù)

第四部份：精益工廠標(biāo)桿企業(yè)參觀學(xué)習(xí)
聯(lián)想 (Lenovo)文化介紹分享
1、聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2、聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
聯(lián)想生產(chǎn)現(xiàn)場參觀
1、90%的訂單根據(jù)客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺(tái)以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實(shí)現(xiàn)，達(dá)到訂單與訂單之間的無縫銜接；
2、自我研發(fā)的Pro-Kitting，Pro-Make系統(tǒng)，讓復(fù)雜的定制化計(jì)算機(jī)產(chǎn)品生產(chǎn)過程無差錯(cuò)
3、現(xiàn)場6S及改善宣傳目視化展示
4、裝配流水線 (One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產(chǎn)線運(yùn)作 (Cell Line)
6、供貨商VMI倉庫管理
7、自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
8、現(xiàn)場質(zhì)量管理及目視化展示板
9、現(xiàn)場員工績效管理：葡萄圖的運(yùn)用
聯(lián)想精益物流體系參觀
1、實(shí)現(xiàn)零庫存 (產(chǎn)品遍布160多個(gè)國家，20000多個(gè)地區(qū))
2、物料產(chǎn)品的接收、儲(chǔ)存、保管、包裝、裝車發(fā)貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場運(yùn)用
4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時(shí)?
5、自動(dòng)化包裝、物流自動(dòng)化分裝發(fā)貨體系
聯(lián)想管理層 / 工程師與學(xué)員交流
1、聯(lián)想管理人員：生產(chǎn)、物流、質(zhì)量
2、學(xué)員互動(dòng)問題解答

〖講師介紹〗 羅忠源　
    知名制造業(yè)實(shí)戰(zhàn)派講師,資深顧問。機(jī)械工程學(xué)士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗(yàn)。精益制造及制造成本管理專家。羅老師具有多年的管理顧問及培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，為眾多企業(yè)實(shí)施過：精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓(xùn)及精益工廠建立與管理、IE工程、質(zhì)量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項(xiàng)目管理等專題培訓(xùn)及專案咨詢輔導(dǎo)。
    服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導(dǎo)實(shí)施過精益管理改善項(xiàng)目,獲得廣泛好評。代表企業(yè)：香港亞倫電器、港泰玩具、臺(tái)資國威運(yùn)動(dòng)器材、麥科特光電、美的集團(tuán)、阿波羅（中國）有限公司，樂華（箭牌）陶瓷、烽火通訊、立白集團(tuán)、高飛電子、當(dāng)納利印刷、九星印刷、德國BOSCH、臺(tái)灣蔚盛集團(tuán)、美律電子（深圳）有限公司、偉易達(dá)集團(tuán)、濮耐股份、久隆汽車配件、長沙卷煙廠、瑞聲科技、大同機(jī)械、龍大食品等等……

工作經(jīng)歷：
亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK公司生產(chǎn)及工程經(jīng)理
著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產(chǎn)工程經(jīng)理
世界500強(qiáng)企業(yè)偉創(chuàng)力（FLEXTRONICS）供應(yīng)商品質(zhì)、IE工程、運(yùn)營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級經(jīng)理

課程特點(diǎn)：
課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)方法中，課堂生動(dòng)，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理
技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果

輔導(dǎo)案例：
1.在FLEXTRONICS獨(dú)立完成6個(gè)黑帶項(xiàng)目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本
2.主導(dǎo)FLEXTRONICS DG精益價(jià)值流（VSM）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠生產(chǎn)效率提升約25%
3.2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項(xiàng)目，短時(shí)間內(nèi)效率提升約20%
4.2006年8月帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)進(jìn)駐阿波羅實(shí)施精益流程改善項(xiàng)目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個(gè)月內(nèi)提升50%以上
5. 2007年2月年帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)為美的日電集團(tuán)下屬的: 美的微波電器事業(yè)部; 美的洗碗機(jī)事業(yè)部; 美的熱水器; 美的廚房電器; 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風(fēng)扇)全面推行精益運(yùn)營管理;
6. 2008年3月帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)為臺(tái)資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上
7. 2010年輔導(dǎo)、培訓(xùn)深圳超躍電子有限公司：6個(gè)月時(shí)間生產(chǎn)周期由10天縮短為3天；生產(chǎn)效率提升30%　
8. 2010年以來輔導(dǎo)深圳瑞視光電有限公司，3個(gè)月在制品WIP降低50%；生產(chǎn)周期縮短30%以上；主要制程生產(chǎn)效率提升20%以上
9. 2010年以來至今輔導(dǎo)重慶綦江齒輪傳動(dòng)有限公司（國內(nèi)最大客車變速器廠）；協(xié)助這家與共和國同齡的老國企正式邁入精益制造管理……