摘要：精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），是美國(guó)麻省理工學(xué)院在針對(duì)日本制造業(yè)研究后，在一項(xiàng)名為”國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價(jià)值、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍...
精益生產(chǎn)沙盤模擬（引進(jìn)國(guó)外沙盤）
〖課程前言〗
訂單頻繁變化、交期愈來愈短，如何有效提高生產(chǎn)系統(tǒng)的響應(yīng)速度？
價(jià)格壓力與日劇增，如何持續(xù)的消除浪費(fèi)，降低工廠成本？
品種愈來愈多，積壓庫存居高不下，如何有效的構(gòu)建快速流動(dòng)的工廠……
面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，工廠需要“持續(xù)突破---構(gòu)建敏而柔的精益生產(chǎn)系統(tǒng)！”
但企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)卻常常面臨：
精益生產(chǎn)也了解了一些，工具也知道不少，也覺得是個(gè)好系統(tǒng)，但到底與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合起來，如何讓生產(chǎn)人員能透徹理解卻有點(diǎn)困難。
精益工具零零碎碎也學(xué)習(xí)不少，看板和改善活動(dòng)也在開展，但總是覺得只見樹木，不見森林，難以有效的把握整個(gè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的全貌，工具與工具，環(huán)節(jié)與環(huán)節(jié)有何聯(lián)系，如何綜合運(yùn)用？
企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)也有一定時(shí)期了，但各工具具體如何使用，如何持續(xù)的推動(dòng)精益生產(chǎn)改進(jìn)卻常常不得要領(lǐng)…….應(yīng)廣大客戶的要求，特地最新引進(jìn)與開發(fā)了“持續(xù)突破---精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)模擬”
〖課程特點(diǎn)〗
美國(guó)原版引進(jìn)，國(guó)際一流情景實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國(guó)內(nèi)獨(dú)家！
摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過兩天的工廠實(shí)戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！讓每個(gè)參與者體會(huì)到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續(xù)改進(jìn)，逐步變成一家精益的工廠，深刻領(lǐng)會(huì)到精益生產(chǎn)的精髓。
綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用價(jià)值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，等各種工具。
資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)！
“TELL ME，I''''LL FORGET……SHOW ME，I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME，I''''LL UNDERSTAND”――告訴我，我會(huì)忘記；給我看，我會(huì)記得；讓我參與，我將深深的理解！
〖精益生產(chǎn)介紹〗
精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），是美國(guó)麻省理工學(xué)院在針對(duì)日本制造業(yè)研究后，在一項(xiàng)名為”國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價(jià)值、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍
精益生產(chǎn)管理，是一種以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取運(yùn)作效益顯著改善和對(duì)市場(chǎng)反應(yīng)速度顯著提高的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)顧客對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為顧客帶來增值的生產(chǎn)活動(dòng)，從而顯著提高企業(yè)響應(yīng)市場(chǎng)萬變的能力。
精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司，其引起世界范圍的關(guān)注是在八十年代中，美國(guó)把日本的管理精華與美國(guó)的現(xiàn)代管理思想有機(jī)地結(jié)合起來，形成了今天的精益生產(chǎn)管理模式。進(jìn)入九十年代，歐洲的企業(yè)亦紛紛仿效。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。
◇ 從客戶的角度來看待產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值 — 客戶驅(qū)動(dòng)
◇ 以最佳的流程組織增值活動(dòng) — 同步
◇ 不間斷地進(jìn)行這些活動(dòng) — 流動(dòng)
◇ 只生產(chǎn)客戶所需要的 — 拉動(dòng)
◇ 追求完美 — 連續(xù)改善
美國(guó)精益企業(yè)研究所經(jīng)過對(duì)全球各種制造業(yè)進(jìn)行多年的跟蹤研究表明，實(shí)施精益生產(chǎn)管理后，過去實(shí)施大量生產(chǎn)方式的企業(yè)都程度不同地達(dá)到：
◇ 勞動(dòng)生產(chǎn)率提高8０％以上
◇ 庫存減少９０％
◇ 生產(chǎn)過程中的廢品率下降５０％
◇ 到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
◇ 工傷事故減少５０％
◇ 從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
◇ 新產(chǎn)品面世時(shí)間縮短一半以上
〖課程目的〗
價(jià)值流分析是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)，通過本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：
◇ 系列了解精益生產(chǎn)的整體思路，激發(fā)學(xué)員對(duì)精益活動(dòng)的興趣。
◇ 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性。
◇ 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力。
◇ 幫助學(xué)員學(xué)會(huì)利用價(jià)值流程圖等基本工具分析和尋找改進(jìn)活動(dòng)的目標(biāo)方向。
◇ 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)，量化改善機(jī)會(huì)的次序。
◇ 為精益推廣活動(dòng)做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備。
〖課程大綱〗
一、精益生產(chǎn)的介紹
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
a.從客戶的需求來確認(rèn)價(jià)值
b.識(shí)別和消除浪費(fèi)
c.追求盡善盡美
3、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
二、模擬工廠的運(yùn)行
（下列內(nèi)容將在模擬運(yùn)行中逐步引入）
1、生產(chǎn)計(jì)劃的形成
a.銷售計(jì)劃，主生產(chǎn)計(jì)劃，車間生產(chǎn)計(jì)劃
b.工廠庫存的合理設(shè)定
2、工廠布局與工序設(shè)計(jì)
a.布局對(duì)效率和物流的影響
b.物料移動(dòng)路徑
c.常用的優(yōu)化方案
3、生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
a.生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）
b.單件流
c.瓶頸的約束
d.DBR的實(shí)施步驟
4、快速更換
a.SMED的原理
b.SMED的5大步驟
c.推行的準(zhǔn)備工作
5、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
a.OEE－整體設(shè)備效率
b.如何改進(jìn)OEE
c.實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)
d.員工多技能培訓(xùn)
6、拉動(dòng)系統(tǒng)（看板）的推行
a.看板的作用
b.看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算
c.看板系統(tǒng)的維護(hù)
d.看板數(shù)量對(duì)庫存的影響
7、工廠運(yùn)行總結(jié)
a.客戶滿意度
b.工廠生產(chǎn)能力
c.庫存水平的變化
三、如何在你的工廠開始：
1、基本的分析工具――價(jià)值流程圖
a.信息流，物流，庫存和瓶頸
b.發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會(huì)
c.描繪理想的生產(chǎn)流程
2、推行精益生產(chǎn)的基本步驟
3、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享
〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
美國(guó)南加州大學(xué)（USC）訪問學(xué)者、國(guó)際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會(huì)理事、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)咨詢專業(yè)委員會(huì)副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問。
饒中老師長(zhǎng)期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。
饒中老師知識(shí)淵博，授課風(fēng)格生動(dòng)活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動(dòng)演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評(píng)。
饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營(yíng)企業(yè)及大型的國(guó)企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營(yíng)管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。
饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。
輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。
TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導(dǎo)和改善，重新對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對(duì)顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎(jiǎng)勵(lì)。
東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開了IE改善活動(dòng)，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯(cuò)、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動(dòng)工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。
擅長(zhǎng)課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動(dòng)作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。
