IE工業(yè)工程實戰(zhàn)訓(xùn)練高級研修班

課程關(guān)注：
 ◇ 在當(dāng)今制造技術(shù)高度透明的情況下，為什么不同工廠的制造加工成本的差異會在30%以上？
 ◇ 在我們看來虧本的生意，為什么競爭對手能生產(chǎn)而且維持相當(dāng)程度的利潤率？
 ◇ 現(xiàn)代IE的發(fā)展，正引領(lǐng)一場制造業(yè)的效率革命，過去：以品質(zhì)求立足，如今：靠效率求生存！
 ◇ 在現(xiàn)代IE眼里：我們的工廠至少存在30%以上的效率提升空間，可以降低20%以上的成本

課程受益：
 ◇ 從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史
 ◇ 學(xué)習(xí)衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
 ◇ 學(xué)習(xí)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
 ◇ 系統(tǒng)學(xué)習(xí)傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
 ◇ 多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運用
 ◇ 全面學(xué)習(xí)工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

課程大綱：
第一部分：IE職能分析及組織設(shè)計
 ◇ IE工程的定義及發(fā)展概況
 ◇ IE的發(fā)展歷史與變革
 ◇ 傳統(tǒng)IE手法與改善工具
 ◇ 現(xiàn)代IE的發(fā)展趨勢
 ◇ 精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE的區(qū)別及聯(lián)系
職能組織與IE效率
 ◇ 現(xiàn)代世界級企業(yè)組織結(jié)構(gòu)分析
 ◇ 生產(chǎn)工程（工藝工程）職能分析
 ◇ 工藝工程與IE效率的關(guān)系
 ◇ 生產(chǎn)計劃（PMC）職能分析
 ◇ 生產(chǎn)計劃（PMC）與生產(chǎn)效率
 ◇ 生產(chǎn)部門關(guān)鍵職能分析
 ◇ IE技術(shù)手法在生產(chǎn)部門的運用
 ◇ 品質(zhì)部門關(guān)鍵職能分析
 ◇ 品質(zhì)成本分析與IE效率
 ◇ 各職能部門關(guān)鍵的管理績效指標
 ◇ IE在工廠應(yīng)有的管理角色定位
 ◇ IE與工廠職能部門的協(xié)作關(guān)系
第二部分：標準時間設(shè)定及標準化作業(yè)
 ◇ 標準時間設(shè)定方法
 ◇ 預(yù)設(shè)時間法（PTS）簡介
 ◇ 現(xiàn)代IE常用的預(yù)設(shè)時間法（MOD法）
 ◇ 模特法（MOD）原理及其在IE預(yù)設(shè)時間中的運用
 ◇ 作業(yè)時間秒表分析法
 ◇ 人機作業(yè)時間分析
 ◇ 寬放原理及標準時間設(shè)定
 ◇ 小組活動：實例分析與計算
 ◇ 標準化作業(yè)實施方法
 ◇ 產(chǎn)品制造工藝、工序分析
 ◇ 制造工藝標準化實施步驟
 ◇ 工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化
 ◇ 標準化作業(yè)指導(dǎo)書（WI）制定及員工培訓(xùn)
 ◇ 生產(chǎn)條件標準化：設(shè)備工具、物料
 ◇ 員工作業(yè)動作標準化
 ◇ 標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系
第三部份：IE現(xiàn)場效率改善手法
 ◇ 效率定義及分析技巧
 ◇ 生產(chǎn)線標準產(chǎn)能設(shè)計與分析
 ◇ 生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計
 ◇ 產(chǎn)線生產(chǎn)效率計算方法
 ◇ 綜合設(shè)備效率計算方法（OEE）
 ◇ IE效率改善方法與步驟
 ◇ 現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
 ◇ 動作經(jīng)濟性原則分析與運用
 ◇ 理論作業(yè)瓶頸與實際瓶頸分析
 ◇ ECRS改善手法運用
 ◇ 人機作業(yè)分析及效率改善
 ◇ 生產(chǎn)停線異常分析與改善
 ◇ 員工作業(yè)異常分析與改善
 ◇ 低質(zhì)量效率損失分析與改善
 ◇ 自動化在效率改善中的運用
 ◇ 人性化管理與生產(chǎn)效率
 ◇ 快速換線（SMED）效率改善
 ◇ 換線時間統(tǒng)計與分析
 ◇ 區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時間與外部作業(yè)時間
 ◇ 識別同步作業(yè)改善機會
 ◇ 換線活動過程中的典型浪費分析
 ◇ 縮短換線時間50%的六大步驟
 ◇ 改善實例演練
第四部分：單元化生產(chǎn)線設(shè)計
 ◇ 小組活動：生產(chǎn)線模擬
 ◇ 生產(chǎn)線設(shè)計原理與基礎(chǔ)
 ◇ 生產(chǎn)線現(xiàn)場存在的典型浪費分析
 ◇ 生產(chǎn)線布局設(shè)計的六項基本原則
 ◇ 如何在生產(chǎn)線設(shè)計時減少作業(yè)浪費
 ◇ 單元化生產(chǎn)模式的定義與特點
 ◇ 單元化生產(chǎn)模式的種類
 ◇ 設(shè)備加工單元化與流水線單元化
 ◇ 設(shè)備加工制程化價值流分析（VSM）
 ◇ 從價值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點
 ◇ 設(shè)備加工細胞單元化的風(fēng)險與挑戰(zhàn)
 ◇ 單元化生產(chǎn)線設(shè)計步驟
 ◇ 產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
 ◇ 設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法
 ◇ 單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則
 ◇ 作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定
 ◇ 直線型、U型、Y型、復(fù)合型
 ◇ 工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
 ◇ 工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率
 ◇ Q&A：學(xué)員提問及問題解答

講師介紹：羅忠源 
知名制造業(yè)實戰(zhàn)派講師,資深顧問。機械工程學(xué)士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗。精益制造及制造成本管理專家。羅老師具有多年的管理顧問及培訓(xùn)經(jīng)驗，為眾多企業(yè)實施過：精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓(xùn)及精益工廠建立與管理、IE工程、質(zhì)量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項目管理等專題培訓(xùn)及專案咨詢輔導(dǎo)。服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導(dǎo)實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。代表企業(yè)：香港亞倫電器、港泰玩具、臺資國威運動器材、麥科特光電、美的集團、阿波羅（中國）有限公司，樂華（箭牌）陶瓷、烽火通訊、立白集團、高飛電子、當(dāng)納利印刷、九星印刷、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、美律電子（深圳）有限公司、偉易達集團、濮耐股份、久隆汽車配件、長沙卷煙廠、瑞聲科技、大同機械、龍大食品等等……
工作經(jīng)歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商AMTEK公司生產(chǎn)及工程經(jīng)理
  著名港資EMS企業(yè)NAMTAI GROUP 生產(chǎn)工程經(jīng)理
世界500強企業(yè)偉創(chuàng)力（FLEXTRONICS）供應(yīng)商品質(zhì)、IE工程、運營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級經(jīng)理
課程特點：課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理
技術(shù)，達到即學(xué)即用的效果
輔導(dǎo)案例：1.在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團
隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本
2.主導(dǎo)FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠生產(chǎn)效率提升約25%
3.2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團隊輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項目，短時間內(nèi)效率提升約20%
4.2006年8月帶領(lǐng)團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內(nèi)提升50%以上
5. 2007年2月年帶領(lǐng)團隊為美的日電集團下屬的: 美的微波電器事業(yè)部; 美的洗碗機事業(yè)部; 美的熱水器; 美的廚房電器; 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風(fēng)扇)全面推行精益運營管理;
6. 2008年3月帶領(lǐng)團隊為臺資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上
7. 2010年輔導(dǎo)、培訓(xùn)深圳超躍電子有限公司：6個月時間生產(chǎn)周期由10天縮短為3天；生產(chǎn)效率提升30% 
8. 2010年以來輔導(dǎo)深圳瑞視光電有限公司，3個月在制品WIP降低50%；生產(chǎn)周期縮短30%以上；主要制程生產(chǎn)效率提升20%以上
9. 2010年以來至今輔導(dǎo)重慶綦江齒輪傳動有限公司（國內(nèi)最大客車變速器廠）；協(xié)助這家與共和國同齡的老國企正式邁入精益制造管理……