PDQCM運營評估與運營力提升——為制造企業(yè)運營管理提供全面“透視與體檢”

假如你的企業(yè)存在以下問題，是該思考如何解決了
1、工廠生產(chǎn)效率低下，雖強調(diào)改善，但無從下手或改善效果不明顯
2、有訂單卻交不出貨，生產(chǎn)疲于應(yīng)對，交期延誤頻繁發(fā)生，客戶滿腹牢騷與不滿。
3、產(chǎn)品質(zhì)量問題經(jīng)常發(fā)生，不但提升不了質(zhì)量檔次，反而客戶投訴不斷。
4、各種成本劇高不下，企業(yè)利潤率越來越低，成本管控難上加難，經(jīng)營難以為計。
5、人員難以招聘，流動性大，歸屬感不強，積極性與主動性明顯不足，管理意識與能力無法滿足企業(yè)發(fā)展的需求。
6、管理松散，流程機制不健全，推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義嚴重等不良現(xiàn)象，給企業(yè)帶來一系列的問題與困擾。

工廠管理“六大難題”
 


【課程收益】
1、全面審視與評估企業(yè)PDQCM運營現(xiàn)狀與水準，找出差距與問題所在。
2、了解同行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運營水準
3、獲得提升PDQCM的思路與方法，為企業(yè)未來的改善提供方案
4、授課老師擁有非常豐富的PDQCM項目改善經(jīng)驗，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。
5、優(yōu)秀企業(yè)高層精英薈萃，一起交流、探討與分享

【免費提供服務(wù)】凡參加本課程企業(yè)或?qū)W員
同一企業(yè)5人以上參加，企業(yè)如有需要，可申請老師可到企業(yè)進行一天現(xiàn)場免費診斷。

【課程內(nèi)容大綱】

第一部分、當前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)
1、產(chǎn)能過剩，產(chǎn)品高度雷同背景下，企業(yè)如何做到高效高質(zhì)
2、如何應(yīng)對人工、材料、各種運營成本急劇上升
3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調(diào)解決
4、產(chǎn)品更新?lián)Q代快與生產(chǎn)交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產(chǎn)周期
■當今現(xiàn)狀局勢分析，明確企業(yè)未來發(fā)展與解決問題的方向與思路

第二部分、生產(chǎn)效率（P）評估與效率改善提升
一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)水準？
二、如何建立科學的評判標準
三、標準產(chǎn)能、流線型生產(chǎn)效率、離散型生產(chǎn)效率、設(shè)備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業(yè)的衡量應(yīng)用。
四、項目實例展示與分享
■上海某電聲公司共有18條喇叭生產(chǎn)線，經(jīng)過改善：人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人。
改善對策：布局與產(chǎn)線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。
■深圳某企業(yè)注塑車間人機操作改善，實現(xiàn)一人最多看管十六臺注塑機。四百多臺生產(chǎn)設(shè)備每班只需40多人。
改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。
■東莞某玩具企業(yè)設(shè)備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對策：快速切換、TPM維護、操作技能提升等配套方法實施改善
五、有效運用JIT準時化生產(chǎn)在解決生產(chǎn)的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發(fā)揮的重要作用。
■案例分享：佛山某家電企業(yè)在實施精益生產(chǎn)JIT三年后給企業(yè)帶來的各種效果變化。
六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產(chǎn)線布局、產(chǎn)線優(yōu)化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速換線換模、防呆防錯”等方面 對生產(chǎn)效率所發(fā)揮的巨大作用。
■某大型上市家電企業(yè)通過IE現(xiàn)場改善，半年內(nèi)產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升40%。
七、精確衡量與把握與物流供應(yīng)的及時性對生產(chǎn)效率的影響度。
■案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢
■案例分析：如何做好供應(yīng)鏈物流，確保生產(chǎn)順利進行。某企業(yè)供應(yīng)商物料準時交付改善案例分享。
八、減少和消除質(zhì)量問題的發(fā)生，從需提升生產(chǎn)效率。
■案例分析：某企業(yè)精準識別與突破關(guān)鍵質(zhì)量問題，總裝產(chǎn)線效率提升28%。
■案例分析：某企業(yè)通過“全面質(zhì)量管理”的實施，質(zhì)量問題發(fā)生率減少了80%，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率提升30%以上。

第三部分、準時交付率（D）評估與縮短生產(chǎn)周期
一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準時交貨，如何適應(yīng)和滿足客戶？
二、準時交付率是衡量交付與生產(chǎn)績效的重要指標
三、如何預(yù)測及制定合理的短、中、長期銷售與生產(chǎn)計劃
四、如何建立和完善計劃SOP制度體系
五、如何建立和完善產(chǎn)品數(shù)據(jù)機制
六、交期延誤八大原因分析。
■案例分享：東莞某企業(yè)通過生產(chǎn)計劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實現(xiàn)準時交貨率由70%提升至92%。
■案例分享：佛山某企業(yè)通過改善物料供應(yīng)實現(xiàn)準時交貨率由80%提升至95%。
■案例分享：深圳某企業(yè)通過車間生產(chǎn)效率提升實現(xiàn)準時交付率由85%提升至98%。
四、縮短生產(chǎn)周期的五大方法
■案例分享：某企業(yè)通過精益生產(chǎn)的推動與實施，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天左右。
■案例分享：某企業(yè)采用VMI縮短采購周期，實現(xiàn)生產(chǎn)周期從90天縮短到60天左右。
■案例分享：某企業(yè)通過從訂單—設(shè)計—計劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經(jīng)過近兩年的改善，實現(xiàn)生產(chǎn)周期從60天縮短到28天。
八、如何制定和完善供應(yīng)鏈管理運作體系
■案例分享：廣州某中小型企業(yè)供應(yīng)鏈成功管理模式分享
九、應(yīng)用先進制造生產(chǎn)模式，以適應(yīng)多種少量、快速交付的市場趨勢。
■案例分享：國內(nèi)外前沿制造模式介紹。
■案例分享：自動化與智能化大背景下，那些生產(chǎn)方式適合企業(yè)采用或借鑒。

第四部分、品質(zhì)（Q）現(xiàn)狀評估與改善提升
一、質(zhì)量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低。
二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質(zhì)量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛。
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率。
■案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)展示分析
四、如何建立有效的品質(zhì)保證機制
■案例分享：某上市家電企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分析
五、如何建立全過程的質(zhì)量責任機制并落實到位
■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責任擔當與控制過程分享
六、如何構(gòu)建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)
■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)匯總分析分享
七、如何構(gòu)建生產(chǎn)過程質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
■案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)異常反饋與處理機制分享
八、如何構(gòu)建供應(yīng)商質(zhì)量信息反饋與有效處理機制
■案例：某臺資企業(yè)供應(yīng)商質(zhì)量異常與處理機制分享
九、如何實施重點質(zhì)量改進計劃，落實關(guān)鍵過程與指標改善
十、如何強化品質(zhì)溝通平臺與機制，加強部門之間的配合與協(xié)作
■案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通協(xié)調(diào)機制分享

第五部分、成本（C）管控評估和有效降低成本
一、成本持續(xù)上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？
二、企業(yè)總成本降低10%，利潤將提高一倍以上
■案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了
三、精準識別真假成本、可控與不可控成本
四、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響
■案例分享：某港資企業(yè)運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。
五、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值浪費
■案例分享：企業(yè)各種浪費面面觀
六、如何實現(xiàn)生產(chǎn)物料、供應(yīng)物流最大限度地降低成本
■案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過程物料損耗控制案例分享
■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應(yīng)鏈成本管控案例分享
七、通過實施精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善等手段提升效率，降低成本
■案例分享：某企業(yè)通過精益現(xiàn)場改善，一年之內(nèi)車間人均產(chǎn)值提升40%
八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量成本
■案例分享：某企業(yè)在提升質(zhì)量的前提下，兩年時間將質(zhì)量成本從每年6千萬降到3千萬。
九、前期導(dǎo)入開發(fā)設(shè)計目標成本，在產(chǎn)品設(shè)計階段就將成本降下來
■案例分享：好的產(chǎn)品設(shè)計，能將成本降低15%
十、向半自動、全自動化生產(chǎn)轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)少人化降低成本
■案例分享：某企業(yè)通過設(shè)備改造，實現(xiàn)一人操作多臺沖壓機。
十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出
■案例分享：某企業(yè)通過外包方式，一年減少各種費用600多萬元。

第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)（M）評估和有效激勵
一、 員工打工心態(tài)嚴重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性
■案例分享： 某企業(yè)如何在思想意識和心態(tài)上，讓員工實現(xiàn)自我“覺知”
二、人才匱乏，招人難、留人更難；企業(yè)選、用、育、留機制不健全/不科學
■案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機制分享
三、崗位與能力不匹配，欠缺上進心，無法滿足企業(yè)發(fā)展的需要
■案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓教育機制分享
四、部門之間、同事之間協(xié)作性差，推諉扯皮，工作執(zhí)行不力
■案例研討：協(xié)作不佳原因分析與解決對策
五、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變
■案例研討：究竟該采用那種績效激勵機制才最適合你的企業(yè)和員工
六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚集和處理重大和關(guān)鍵工作。
七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績效激勵、企業(yè)文化等方面構(gòu)建有效的運營管理系統(tǒng)
■案例研討：國內(nèi)某五金制品企業(yè)成功案例分享。

授課專家介紹：

陳景華老師
華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士

    精益制造管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。
    陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。
    陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學習和深造。在任職企業(yè)大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、全面質(zhì)量管理的運用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過二十年的實踐、探索與研究，在精益制造、現(xiàn)場改善、品質(zhì)管控和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。   
    陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內(nèi)認同度與贊譽度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和項目咨詢師。
    2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓和項目咨詢服務(wù). 陳老師實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。
    其中知名企業(yè)有：新瑪基家電、TCL集團、美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、國光電器、惠而浦家電、泰科電子、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、江蘇紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院。
    陳老師是近年來在精益制造管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》、《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場改善》、《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》《全面質(zhì)量管理推行案例》。
2、《中高層干部核心管理能力提升》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領(lǐng)新一代員工》《從技術(shù)走向管理的跨越》。
3、《成功管理與情境領(lǐng)導(dǎo)》、《企業(yè)運營八大癥結(jié)與解決對策》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經(jīng)驗:
    陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的二十多年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務(wù)，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。