摘要：用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產(chǎn)效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時(shí)間在不創(chuàng)造價(jià)值的工作上。 通過分析，你會(huì)發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時(shí)間，甚至不到10%的工作時(shí)間在給客戶做增值服務(wù)，其他的時(shí)間可能是無效的或者被浪費(fèi)。而中國的勞動(dòng)生產(chǎn)力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動(dòng)化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高，對(duì)企業(yè)持續(xù)經(jīng)營有著重要意義
...
課程背景：
用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產(chǎn)效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時(shí)間在不創(chuàng)造價(jià)值的工作上。 通過分析，你會(huì)發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時(shí)間，甚至不到10%的工作時(shí)間在給客戶做增值服務(wù)，其他的時(shí)間可能是無效的或者被浪費(fèi)。而中國的勞動(dòng)生產(chǎn)力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動(dòng)化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高，對(duì)企業(yè)持續(xù)經(jīng)營有著重要意義
本課程向您展示工業(yè)工程為什么可以解決企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的效率問題！
本課程通過講解現(xiàn)代IE技術(shù) - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動(dòng)作分析以及生產(chǎn)線平衡等工具，發(fā)現(xiàn)和消除產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的全部浪費(fèi)與不合理之處，從而提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
培訓(xùn)目標(biāo)：
◇ 工業(yè)工程在生產(chǎn)現(xiàn)場改善中的作用
◇ 工業(yè)工程改善手法的運(yùn)用
◇ 科學(xué)合理的改善步驟
◇ 改善措施中的人際關(guān)系處理和資源協(xié)調(diào)
◇ 如何降低生產(chǎn)現(xiàn)場成本
◇ 工藝流程的標(biāo)準(zhǔn)化
課程大綱：
前言：IE 工業(yè)工程和精益生產(chǎn)簡介
◇ IE 工業(yè)工程的起源
◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、庫存、等待、多余的工藝、多余的動(dòng)作、返工、搬運(yùn)、
◇ 通過改善現(xiàn)場、降低工廠生產(chǎn)成本
◇ 案例討論
第一章 產(chǎn)品工藝分析法和現(xiàn)場布置
◇ 什么產(chǎn)品工藝分析法
◇ 工藝程序圖
◇ 工藝程序圖的作用
◇ 工藝分析符號(hào)
◇ 工藝程序圖的構(gòu)成：直列形、合流形、分支形、復(fù)合形
◇ 工藝程序圖案例：電風(fēng)扇組裝工藝程序圖、泵組裝工藝程序圖
◇ 工藝程序圖分析目的
◇ 如何分析現(xiàn)工藝程序圖
◇ 程序分析法的七大步驟：預(yù)備調(diào)查、繪制工序流程圖、測定并記錄工序中的必要項(xiàng)目、整理分析、制定改善方案、改善方案評(píng)介、方案標(biāo)準(zhǔn)化
◇ 案例：某機(jī)加工工廠繪制案例
◇ 關(guān)鍵路線法的定義
◇ 關(guān)鍵路線法的要點(diǎn)
◇ 如何運(yùn)用關(guān)鍵路線法降低生產(chǎn)成本
◇ 工廠現(xiàn)場布置的作用與畫法
◇ 工廠現(xiàn)場布置的原則
◇ 工廠現(xiàn)場布置的基本形式：U型、L型等
◇ 工廠現(xiàn)場面罩的思路
◇ 研究布置的七個(gè)步驟：決定比例尺、按比例尺，畫出現(xiàn)狀圖、制作比例模型、設(shè)計(jì)新的配置圖、對(duì)布置管道等進(jìn)分析、對(duì)通風(fēng)采光等進(jìn)行研究、把研究結(jié)果歸納到評(píng)價(jià)表里
◇ 練習(xí)：某組裝小型設(shè)備的工廠現(xiàn)場布置
◇ 工廠如何通過合理布置來降低工廠的搬運(yùn)和走動(dòng)成本
第二章 生產(chǎn)線平衡分析
◇ 個(gè)別效率和整體效率
◇ 生產(chǎn)平衡編成效率
◇ 生產(chǎn)線平衡優(yōu)化方案：刪除、合并、重組、簡化
◇ 生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)周期、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的區(qū)別
◇ 工廠按照生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)的意義
◇ 提高現(xiàn)場員工的多能工比率
◇ 多能工訓(xùn)練預(yù)定表
◇ 平衡損失率
◇ 實(shí)戰(zhàn)視頻練習(xí)
◇ 如何通過優(yōu)化工廠線平衡率達(dá)成降低工廠庫存成本和等待成本的目的
第三章 現(xiàn)場目視化管理
◇ 什么是 5S :整理、整頓、清掃、清潔、
素養(yǎng)
◇ 什么是目視化管理
◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場為什么要目視化管理
◇ 生活中的可視化
◇ 目視化管理工具的特點(diǎn)
◇ 目視化管理的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績一目了然、預(yù)防錯(cuò)誤一目了然
◇ 目視化管理的方法 – 定位法
◇ 目視化管理的方法 – 分區(qū)法
◇ 目視化管理的方法 – 顏色法
◇ 目視化管理的方法 – 方向法
◇ 目視化管理的方法 – 形跡法
◇ 目視化管理的方法 – 透明法
◇ 目視化管理的方法 – 標(biāo)示法
◇ 目視化管理的方法 – 圖形法
◇ 目視化管理的方法 – 公告法
◇ 目視化管理的方法 – 地圖法
◇ 目視化管理的方法 – 備忘法
◇ 目視化管理的方法 – 監(jiān)察法
◇ 目視化管理的方法 – 定位
◇ 如何通過目視化管理降低工廠的尋找成本
第四章 現(xiàn)場人機(jī)操作分析
◇ 人機(jī)操作分析的意義與目的
◇ 人機(jī)聯(lián)合操作的組合形式
◇ 人機(jī)聯(lián)合操作分析的表格符合
◇ 人機(jī)聯(lián)合分析法的步驟
◇ 人與機(jī)的配置比例
◇ 案例練習(xí) (一)
◇ 案例練習(xí) (二)
◇ 案例練習(xí) (三)
第五章 人員操作動(dòng)作分析
◇ 動(dòng)作分析的意義與目的
◇ 動(dòng)作分析的方法
◇ 動(dòng)素構(gòu)成：伸手、移動(dòng)、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等
◇ 動(dòng)作分析對(duì)策的21個(gè)原則
第六章 現(xiàn)場常用的防錯(cuò)方法
◇ 防錯(cuò)法定義
◇ 人為什么容易犯錯(cuò)誤：誤解、識(shí)別、新手、遺忘、故意等
◇ 防錯(cuò)法基本原則
◇ 設(shè)計(jì)機(jī)械裝置來防錯(cuò)
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 斷根原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 自動(dòng)原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 順序原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 隔離原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 相符原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 復(fù)制原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 層別原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 警告原理
◇ 防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 緩和原理
◇ 如何通過防錯(cuò)法來降低公司的品質(zhì)成本
答疑與討論
講師介紹：
周新奇老師：
教育及資格認(rèn)證：
◇ 日本豐田精益培訓(xùn)師
◇ 日本夏普制造部主管
◇ 林達(dá)有限公司制造廠長
◇ 一汽大眾集團(tuán)長年合作顧問
◇ 韓國三星集團(tuán)長年合作顧
◇ WFA 國際促動(dòng)引導(dǎo)師
講師經(jīng)歷及專長：
◇ 超過13年世界 500 強(qiáng)制造型企業(yè)之歷練和7年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使周老師成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各類生產(chǎn)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場管理項(xiàng)目，對(duì)推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為浙江某民營企業(yè)，對(duì)現(xiàn)場重新布局和改善后，當(dāng)年就為該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。
◇ 周老師擅長課程有：TPM 、精益生產(chǎn)、單件流、VSM 價(jià)值流、SMED 快速切換、七大浪費(fèi)、KANGBANG 看板、POKEYOKA 防呆、生產(chǎn)線平衡&布局、改善與A3 報(bào)告、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理；6S 管理、PMC 生產(chǎn)計(jì)劃與控制、IE – 工業(yè)工程、5S 之可視化管理、從精益戰(zhàn)略到精益運(yùn)營、精益物流、精益改善周、精益 3P 新工廠設(shè)計(jì)、品質(zhì)意識(shí)提升、TQM 全面品質(zhì)管理、問題分析與解決、8D、PDCA 實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用、QC 七大手法、新 QC 七大手法、解決品質(zhì)問題技巧、QCC 品管圈、FMEA 失效模式、TWI……
