精益工廠布局與生產線設計

課程背景：
    一家工廠布局確定下來后，其整體格局就出來了，這家工廠的整體競爭力也就出來了。精益布局對于外行來說，看到的可能是物流距離的縮短和工廠面積的節(jié)約；但對于內行來說，看到的是對內在流動的規(guī)劃、對整體運營的理解、以及對制造業(yè)核心邏輯的把握。
    近年來，顧問老師從事了較多的精益工廠布局規(guī)劃和精益生產線設計，為若干家企業(yè)實現(xiàn)了整體運作層面的設計提升，在部分行業(yè)甚至打造出了遠超行業(yè)水準的行業(yè)標桿工廠。
    本課程著眼于精益布局和生產線設計，從宏觀到微觀，從思維到工具，深入工廠布局、生產線設計工作，通過課堂演練、案例研討、視頻分析等教學手段，帶領學員掌握精益布局與生產線設計的基本邏輯、思路、方法和工具。

課程目標&收益：
1. 建立基于精益理念的工廠整體布局設計思維；
2. 掌握工廠布局從產能規(guī)劃到設備布置的全部思路；
3. 演練并掌握SLP系統(tǒng)布置設計方法；
4. 理解精益樣板線設計的基本步驟和核心原則；
5. 掌握樣板線建線的基本工具和方法。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
 
課程大綱：
 
1. 破冰
1.1. 團隊組建
1.2. 針對課程提出小組問題

2. 精益工廠布局設計概論
課堂分析：試分析兩個工廠的布局差異點
2.1. 精益布局
2.1.1. 什么是精益
2.1.2. 什么樣的布局才能叫精益布局
2.1.3. 精益布局的意義
2.2. 四種基本布局形式
2.2.1. 集約式
2.2.2. 流程式
2.2.3. 固定式
2.2.4. 混合式
2.3. 工廠布局背后的精益理論
2.3.1. 制造業(yè)的本質問題
2.3.2. 從布局層面讓工廠更精益
 ◇ 課堂分析：試分析兩個生產體系圖對整體運營的影響
2.4. 工廠VSM價值流分析
2.4.1. 價值流圖與布局的關聯(lián)性
2.4.2. 價值流圖四步法
 ◇ 案例分享：某汽車零配件企業(yè)的價值流圖與工廠布局圖
2.5. 不同行業(yè)的精益布局
2.5.1. 離散型企業(yè)的布局
2.5.2. 裝備型企業(yè)的布局

3. SLP系統(tǒng)布局設計
3.1. 布局問題5要素：PQRST
3.1.1. PQRST與精益的結合點
3.1.2. 布局目標規(guī)劃
 ◇ 工具分享：產量-數(shù)量資料表的運用
3.1.3. 布局實施的其他基本輸入
3.1.4. 現(xiàn)狀數(shù)據的分析與處理
 ◇ 案例分享：某裝備公司倉儲功能區(qū)數(shù)據分析
 ◇ 案例分享：某公司產能設計規(guī)劃分析過程
3.2. 布局設計的4個階段
3.2.1. 位置選擇
3.2.2. 總體規(guī)劃
3.2.3. 詳細布置
3.2.4. 布局實施
3.3. 布局設計的三項核心內容：相互關系、面積、調整
3.4. 系統(tǒng)布局實施9步法
3.4.1. 物流規(guī)劃與設計
I. SHA系統(tǒng)搬運設計
II. 產品工序流程圖分析方法
 ◇ 案例分享：某公司產品工序流程圖分析帶來的布局大變化
3.4.2. 各作業(yè)單位相互關系
I. 相互關系圖表（魚鱗圖）的運用
II. 相互關系依據
3.4.3. 相互關系圖解
I. 相互關系圖解
 ◇ 案例分享：相互關系圖的實際運用
3.4.4. 面積核算
I. 基于產能的設備數(shù)量與面積核算
II. 轉換法
III. 標準面積法
IV. 概略布置法
V. 指標趨勢及延伸法
 ◇ 課堂演練：某生產工廠功能區(qū)面積核算
 ◇ 案例分享：不同制造形態(tài)的設備產能核算方法
3.4.5. 可用面積確認
I. 可用面積的基本關注點：總量、區(qū)域狀態(tài)、面積適用性
II. 面積平衡圖分析
 ◇ 案例分享：設備調整對布局的影響
3.4.6. 面積相關圖解
I. 面積相關圖解的繪制
II. 單元面積樣塊法
III. 設備端的布局改善機會
 ◇ 案例分享：設備調整對布局的影響
3.4.7. 布局修正因素
I. 從精益角度思考的設計因素
II. 通常需修正的影響內容
III. 設施設備的選擇考量
IV. 基于SHA的倉儲與物流設計
V. 其他修正因素
 ◇ 案例：震動、噪音、煙塵等的考量對策
3.4.8. 實際條件制約
I. 實際條件的掌握要點
3.4.9. 方案編制與評價
I. 布局圖的繪制
II. 布局實施模擬
III. 布局方案的編制
IV. 布局評估要素的權重設計與分析
V. 成本分析
 ◇ 案例分享：布局方案成本核算
VI. 方案實施規(guī)劃

4. 精益生產線建線設計
4.1. 精益生產線設計基本步驟
4.1.1. 生產線前期調查
4.1.2. 基本建線資料分析
4.1.3. 建線方案設計
4.1.4. 建線資源實施
4.1.5. 建線改善課題
4.1.6. 建線改善總結
 ◇ 案例分享：生產線設計基本步驟解讀
4.2. 精益生產線設計的16大要素及其案例
4.2.1. 基于產品族設計
4.2.2. 單件流功能設計
4.2.3. 設備與作業(yè)區(qū)相鄰近
4.2.4. 產品從右向左流動
4.2.5. 操作過程或物流間沒有障礙
4.2.6. 水蜘蛛外部配送
4.2.7. 設備尺寸大小正確
4.2.8. ……
4.3. 生產線平衡
4.3.1. 生產線平衡的目的
4.3.2. 生產線平衡的幾個因素
I. 節(jié)拍時間---TAKT Time
II. 網絡活動圖---AOV
III. 生產周期時間---CT
IV. 理論工位數(shù)
4.3.3. 生產線平衡改善實例
I. 消除生產流程中的瓶頸
II. 在線作業(yè)轉化為離線作業(yè)
 ◇ 案例：一個為期4個月的生產線建線項目案例

5. 課程總結

6. Q&A
 
講師簡介：陳老師
 → 近20年管理顧問職業(yè)經歷
 → 強思企管高級顧問
 → 知名外企生產管理工作經歷
 → 制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經歷
 → 50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
 → 由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
 → 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
 → 卓越主管能力訓練
 → 金牌班組長全技能提升
 → 高競爭力的配送中心（倉儲）管理
 → 5S與目視管理推行實務
 → 現(xiàn)場精細化管理改善
 → 制造業(yè)七大浪費改善
 → 精益價值流分析與改善（VSM）
 → 精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……
項目專長
 → 5S與目視管理
 → 生產績效提升
 → 精益生產改善
 → 倉儲管理改善
 → 工廠精益布局規(guī)劃
 → 配送中心布局規(guī)劃
部分服務客戶：
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)…………
成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就：
 → 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
 → 項目質量獲得客戶方認可；
 → 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。 
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就：
 → 完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
 → 整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內部物流格局的根本性變化。
 → 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
 → 開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
 → 生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
 → 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。
部分服務客戶（排名不分先后）
大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上?？继┧?、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……