精益生產進階提升訓練營

精益生產進階提升訓練營(湯紀國)課程介紹：

● 課程背景：
    隨著客戶訂單的發(fā)出，生產線快速運轉起來，操作工們忙不迭的生產著不同型號的產品，物料在不停地移送,生產線在忙碌地運轉,生產線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現延誤，生產主管不時地處理生產與供貨的問題，.......。你不要以為這是在描述那家公司的生產現場，而是《精益生產》培訓的現場。
    價值流如何改善？超市究竟設多大？生產信息怎么流轉？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。
    企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業(yè)的內部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。

● 課程提綱：

一. 精益生產介紹
1. 精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2. 精益生產的優(yōu)勢在哪里？
3. 豐田生產系統(tǒng)模式的精髓是什么?
   案例--精益制造系統(tǒng)架構介紹
4. 精益在中國的挑戰(zhàn)
二. 精益的五項基本原則
　　根據客戶的需求定義價值
　　識別價值流并據此安排經營活動
　　讓產品在增值過程中流動
　　讓用戶拉動價值流
　　永遠追求盡善盡美
三. 精益方式的經營理念
　　企業(yè)的目的
　　成本取決于生產方式
　　消除浪費
         定義浪費
         識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
         常見的7種浪費(尋找浪費)
　　表面效率和實際效率
　　整體效率比個體效率重要
　　提高效率和強化勞動
四. 精益生產的兩大支柱（模擬活動）
* 準時化生產（JIT）
   同步生產/連續(xù)流
1) 工廠布局與流動單元設計
2) 布局對效率和物流的影響
3) 生產節(jié)拍時間（Takt）
   均衡生產計劃和排程
4) 生產數量的均衡
5) 產品品種的均衡
6) 生產排程的均衡
7) 生產線平衡
8) 實施均衡化步驟
   拉動生產
9) 價值流（VSM）設計
10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
12) 拉動式生產的原則、方法
13) 生產計劃和物流控制
14) 看板系統(tǒng)設計與看板數量
15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素
* 自動化
   自動停機
   Poka-yoke 及其基本原則
   異常的處理、問題的發(fā)現和解決流程
   質量控制的基本工具
         案例--精益生產實例視頻欣賞
五. 實施精益生產的基本要素
　　精益生產的基礎 -- 5S及目視管理
　　實施5S的意義、計劃、方法和步驟
　　目視管理的應用
　　快速換產（SMED）
　　柔性化生產
　　SMED的原理
　　SMED七da法則
　　SMED的步驟
　　小包裝策略
　　全面生產維護(TPM)
　　設備為何會出故障
　　理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法
　　TPM的基本思想和預防損失
　　全員生產維護的步驟
　　標準化作業(yè)
　　標準化作業(yè)的作用
　　標準化作業(yè)三表
　　標準化作業(yè)實施方法
　　柔性生產與U型布局
　　培訓多技能員工
　　供應商的合作伙伴關系
六. 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).
* 精益思想
   消除浪費
   持續(xù)改善/一次一點點
   問題是機會
   簡單化
* 問題意識
   問題意識與創(chuàng)造力
   阻礙改進的障礙
   我們需要鼓勵創(chuàng)造
   在整個系統(tǒng)推動改進
   考慮變化
* 生產現場哪些需要改善
   浪費
   不均衡
   超負荷
   低效率
   強制工作
* 充分授權的員工參與
七. 精益生產的推行
   識別價值流
   價值流分析
   價值流實施
八. 精益生產的評估

● 講師介紹：
   湯紀國 MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管,高級IE主管，熟悉精益生產流程優(yōu)化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經理,TPM負責人、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產系統(tǒng)設計和改進,制造能力（設備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內部物流系統(tǒng)設計、精益生產管理、現場效率改善、IE工程、供應鏈管理,6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產（LP）體系項目總負責人,協(xié)調組織各個子項目，歷經三年全面實施了精益生產體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經理等等。
曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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