VSM精益價值流分析與改善（兩天一晚實戰(zhàn)演練）

VSM精益價值流分析與改善（兩天一晚實戰(zhàn)演練）(劉老師)課程介紹：

培訓(xùn)目標：
 ◇ 了解制造周期對盈利的影響
 ◇ 了解如何通過價值流圖實現(xiàn)縮短制造周期的改進
 ◇ 學(xué)會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具
 ◇ 掌握應(yīng)用價值流設(shè)計對工廠改進的思路和方法
 ◇ 學(xué)習(xí)運用價值流圖分析尋找本公司的改善點
 ◇ 掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流）

課程背景：
    在工廠運營全面進入精益生產(chǎn)運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業(yè)盡可能保持產(chǎn)品或服務(wù)在成本、服務(wù)水平、質(zhì)量等方面的競爭力，以及與之相關(guān)的測量、分析、改進過程。
    本次培訓(xùn)向企業(yè)生產(chǎn)管理人員介紹價值流分析的思路與推行實踐，結(jié)合工廠實際問題分組深入練習(xí)，掌握價值流繪制與分析步驟，最終使學(xué)員迅速找到改善點，幫助企業(yè)不斷改進，以響應(yīng)全球工廠運營的競爭。

整個課程將幫助學(xué)員系統(tǒng)了解VSM的六大主要作用：
1、識別并計算出工廠制造周期，建立企業(yè)盈利模式改進的基礎(chǔ)
2、系統(tǒng)化、數(shù)據(jù)化的幫助企業(yè)識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）
3、對改善點進行優(yōu)先級排序與關(guān)聯(lián)性分析，找到系統(tǒng)遏制點，形成階段改進規(guī)劃
4、識別改善點與目標的差距，量化改善項目的目標
5、內(nèi)在邏輯嚴謹，可識別出不準確或者造假數(shù)據(jù)，幫助改善者系統(tǒng)了解企業(yè)真實現(xiàn)狀
6、結(jié)合增值比的變化，幫助企業(yè)確定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

課程大綱：

第一部分：價值流之于企業(yè)盈利的重要性
 ◇ 企業(yè)盈利公式
 ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場對盈利的貢獻核心-速度與成本
 ◇ 制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析
 ◇ 精益價值流改進與其它精益推行方式的對比性分析（案例對比）
 ◇ 企業(yè)如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進
 ◇ 標桿企業(yè)利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析
 ◇ 優(yōu)秀企業(yè)的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具
價值流圖介紹
 ◇  價值流的定義與應(yīng)用范圍及層級  
 ◇  價值流圖的構(gòu)成要素  
     √ 價值流圖圖標定義與分類介紹
     √ 價值流圖的主要作用點 
價值流圖分析  
 ◇  價值流圖的三層次讀圖法 
     √ 價值流圖讀圖點及分析方法
     √ 改善點排序及關(guān)聯(lián)性分析
     √ 改善工具及方法的歸納與改善目標值的設(shè)定 
 案例分享：某工廠價值流分析引導(dǎo)圖 
價值流圖繪制
 ◇  繪制價值流程圖基本步驟
     √ 選擇產(chǎn)品族 （PQ/PR分析）   
 ◇  理解客戶的需求（計算TT）  
     √ 繪制過程流（工序數(shù)據(jù)）
 ◇  繪制物流（庫存時間）       
     √ 繪制信息流（計劃模式）
 ◇  計算TPCT與增值比          
 ◇  數(shù)據(jù)的定義和收集         
   VSM改進案例分享（德資工廠運營層面&美資企業(yè)供應(yīng)鏈層面）
辦公價值流圖
 ◇  辦公價值流圖的應(yīng)用范圍與應(yīng)用特點
 ◇  繪制辦公價值流程圖特殊圖標與特殊表達方式    
 ◇  辦公價值流圖的數(shù)據(jù)特點與計算方式     
     √ 不同要素的呈現(xiàn)方式（與生產(chǎn)價值流的差異）
     √ 辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式   
案例分享：電梯行業(yè)產(chǎn)品設(shè)計辦公價值流圖解析 

第三部分：價值流圖分析實戰(zhàn)工作坊（學(xué)員提前準備案例產(chǎn)品線及數(shù)據(jù)）
價值流圖實戰(zhàn)繪制（分組，每組5-6人左右）
 ◇   現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集(組長帶隊，講師在現(xiàn)場支持答疑）
 ◇   現(xiàn)狀圖繪制（繪制與數(shù)據(jù)收集同步分工進行）
 ◇   現(xiàn)狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）
 ◇   爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）
 ◇   改善點關(guān)聯(lián)性分析和排序 （結(jié)合價值流分析引導(dǎo)圖確定改善點、改善次序及目標值）
輸出：價值流現(xiàn)狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、改善項目目標值
價值流設(shè)計改進
 ◇ 價值流分析與改進的步驟
 ◇ 價值流分析與改進需考慮的問題（生產(chǎn)流程與辦公流程的區(qū)別）
 ◇   關(guān)注滿足客戶的需求（產(chǎn)能與質(zhì)量）
--物料采購策略與按需計劃體系
--生產(chǎn)節(jié)拍（CT）VS客戶節(jié)拍（TT）
--非標行業(yè)的設(shè)計模塊化與標準化
--OEE的提升（滿足TT的需求）
 ◇   關(guān)注企業(yè)的盈利（縮短制造周期LT）
--均衡排產(chǎn)的實現(xiàn)（如何結(jié)合SAP、MES等系統(tǒng)）
--柔性化生產(chǎn)線與生產(chǎn)線平衡
--OEE的穩(wěn)定與持續(xù)改進（換型、停機、合格率）
 ◇ 價值流改進項目的選擇
 ◇ 未來價值流圖的繪制
 ◇ 價值流改進項目的項目管理
案例分享：某汽車零部件行業(yè)價值流改進項目管理模板

第四部分：價值流設(shè)計改進實戰(zhàn)工作坊
未來價值流圖設(shè)計
 ◇  未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）
 ◇  待改善項目的確立
 ◇  行動改進計劃（各組交互模擬方案可執(zhí)行性）
 ◇  改善項目項目管理思路
 ◇  改善項目中改善工具的使用（結(jié)合已確定項目進行工具使用的重難點分享）
 ◇  完成VSM項目改善報告（包含VSM目標、當前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）
 ◇  改善點模擬Q&A
課程輸出：VSM項目改善報告（PPT格式提交并完成分組匯報）

講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導(dǎo)推行供應(yīng)商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應(yīng)商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓(xùn)及工作的經(jīng)歷
擅長領(lǐng)域：
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進。
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風(fēng)險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導(dǎo)入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術(shù)等；供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
 ◇ 授課風(fēng)格通俗易懂，邏輯清晰，風(fēng)趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學(xué)員提問同時主動在內(nèi)訓(xùn)中運用現(xiàn)場實例，深受學(xué)員好評。
曾服務(wù)過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風(fēng)商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風(fēng)力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)工作，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應(yīng)商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設(shè)備實時在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應(yīng)鏈的物流與計劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系。帶領(lǐng)2個項目組對其工廠大部分質(zhì)量關(guān)鍵點采用防錯技術(shù)，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強調(diào)學(xué)員參與。

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